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详解正确处理仪器仪表系统现场常见故障的步骤 -盛世国际

来源:未知     发布日期:2016-07-16   |       关注:0
伴随着的现代化进程的不断推进,在国民各类工业领域中自动化水平也同时在不断提高,仪器仪表作业工业中的一个重要部门,并且也是其他工业的重 要支持部门,对于工业水平的智能化、自动化有着不可替代的重要作用,离开自动化数字仪表及相配套的控制系统,的自动化就无从谈起。德国的工业 4.0,美国的互联网工业、中国的两化无一不与自动化仪表密切相关。因此,对于现场仪表操作与维护人员的技术水平要求更高,如此才能够做到更快更好地处理 仪表故障,保证的安全有序地进行,有效地提高经济效益,本文针对于仪器仪表现场的维护经验,以供仪表维护人员参考。
 
 一、现场仪表系统故障的基本分析步骤  
    现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。  
    现根据测量参数的不同,来分析不同的现场仪表故障所在。  
    1.首先,在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的过程、工艺情况及条件,了解仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。  
    2.在分析检查现场仪表系统故障之前,要向现场操作工人了解的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障原因所在。  
    3.如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线),或记录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大 多是dcs计算机系统,灵敏度非常高,参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数,看曲线变化情况。如不变化,基本断定是仪表系统出 了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有大的问题。
    4.变化工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到或小,此时的故障也常在仪表系统。  
    5.故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。  
    6.当发现dcs显示仪表不正常时,可以到现场检查同一直观仪表的指示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。  
    总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在。  
   
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤  
    1.温度控制仪表系统故障分析步骤  
    分析温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点:该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较大。  
    (1)温度仪表系统的指示值突然变到或小,一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。  
    (2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数pid调整不当造成。  
    (3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障。 
    (4)温度控制系统本身的故障分析步骤:检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否变 化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输入不变化,输出变化,此时是调节器本 身的故障。

 

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